アングルプレート製作過程
切り出した材料です。

60X22X120と  40X20X120です。

材料はSS400です。　スコヤ代わりにも使いたいので、材料をSC45にしようと思いましたが、SS400でも精度に特に差がないと思い、削りやすいSS400にしました。

当初、鋳物で作ろうと思って、材料も仕入れたのですが、鋳物は全面を削らなくてはならず、面倒なので磨き板材を使用しました。
ガラスの板の上でケガキをしています。　定番を持ち合わせていません。　（・・・いつも予算が材料に化けてしまいます。）　ケガキは正確に、慎重に作業をします。　ケガキ精度以上に工作精度は上がりません。　重要な作業です。
今回は、ケガキ線をガイドとして、フライスのダイヤル目盛りを頼りに穴あけ位置を決めました。　そのため、材料の取り付け直角度を出しています。

正確にケガキをしたつもりが、ダイヤルで位置を出してみると、ケガキ位置が0.3mm程度違っている箇所がありました。

ポンチは打っていません。
写真には写っていませんが、ポンチを打たない代わりに、ドリルの刃先が切り込みの時に踊らない特殊なドリル刃で先穴を開けて、穴位置の精度を確保してから、写真の普通のドリル刃で貫通させています。

貫通させる場所は、テーブルに穴を開けないように、フライスのTスロット位置で貫通させます。　

もうひとつ、写真に写っていませんが、ドリルで貫通穴を開けてから、沈めフライスで、ねじの頭を沈める穴を開けています。
2枚刃エンドミルで長穴を明けています。　切込みは1mmづつゆっくり作業を進めました。

テーブルに白っぽく写っている液体は切削油です。穴にはキリコが詰まりますので、エアスプレーでキリコを飛ばしながら、そして、切削油をジャバジャバかけながら削りました。
直角出しのために、底面を削っています。　直角を出すのは段取りがけっこう大変です。　

段取りを省略したり、間違ったりすると直角が出ません。削り方もフライスの軸精度の悪さを逃がす工夫をしないと、何度削っても直角が出ません。
端面の段差を整え、さらに各部の直角を出しています。　

作業中に、安売りで買ったCクランプが真ん中からポッキリ折れたり、ハプニングがありましたが、切削・測定を数度繰り返して、何とか、直角が確保できています。

カッターは、手元にあった、アリ溝カット用の刃を使っています。特に、この刃を使う必要性があるわけではありません。