キー溝加工 キー溝の加工方法の解説です。 今回の加工材料は市販品の歯車です。　サイズはモジュール１の２５〜８０歯で、５歯とびに合計１２枚の歯車の加工を行いました。　材質はSC45Cです。
	まず、四爪チャックで歯車を掴んでセンターを出します。　最初は、大まかなセンター出しをトースカンなどで行います。 歯車は、チャックの爪で直接掴んでいますが、銅版などをはさんで歯を痛めないようにする方が良いでしょう。
	次に、ピックゲージで正確なセンター出しを行います。　比較的簡単に1/１００ミリ以内にのセンター出しが出来ます。
	センターが出たら、希望の穴径まで拡げます 今回は14mmの径まで拡げます。　最初に13.8ｍｍのドリルで下穴をあけます。　ドリルはテーパーシャンクドリルです。
	続いて、14mmのリーマで最終寸法に仕上げます。
	ここから、キー溝の加工を開始します。 キー溝は専用のキー溝加工ツールを使用します。 キー溝加工のポイントは、 １、キー溝加工ツールの各部のネジをガタが無いように締め付ける ２、キー溝カッターの刃を治具に直角にセットする ３、精密なカッター（刃）を用意する ４、主軸を必ず固定する 5、切り込み深さのコツを掴む ※今回の切り込みは0.05ｍｍづつ切り込むと効率よく削れました。それよりも多くても刃が引っ掛かり切れないし、少ないと刃が滑るのでうまく削れません。材料、カッターの出来具合、キー溝の長さなどで最適切り込み深さが変わってくるようです。　その都度最適値を見つけ出す必要があると感じます。 今回は初めてのキー溝加工で、12個の加工を行いましたが、最後の2個でようやくコツがわかってきました。
	カッターは、小さいながら逃げ角をつけます。 写真の刃は５ｍｍのハイス角完成バイトから削り出したものです。　刃幅は4.00ｍｍです。 カッターは、センターに対し、正確に取り付けないと、溝の位置が狂ってしまいます。
	主軸の固定は、今回は写真のように、チャックと主軸のブロックの間に、詰め物をはさんでいい加減に固定しています。 この方法は主軸に負担を掛けるのでお勧めではありませんが、回転を固定する機能が無い場合の急場しのぎです。
	完成した12枚の歯車です。 まあまあの出来です。 この歯車は、旋盤のねじ切りや自動送り用です。 旋盤付属のオリジナルの歯車がプラスチック製で、購入後8年くらい経過し、経年変化で外径・内径の寸法が変化し、軸がきつくなったりで、ギア交換に手間取るために全部作り直しました。